1.Расчёт трудоёмкости изготовления одного автомата перекоса
Автор: drug | Категория: Гуманитарные науки / Экономика | Просмотров: | Комментирии: 0 | 03-11-2013 12:03

1.Расчёт трудоёмкости изготовления одного автомата перекоса

 

1.1 Определяем трудоёмкость сборки агрегатов автомата перекоса нижнего   и самого автомата перекоса

 

 

Данные сводим в таблицу №.1.1.

 

 

 

кольцо наружное

кольцо управления

Тяга поперечного управления

кольцо карданное

Тяга нерегулируемая

сборка

комл.

0.2

0.5

0.1

0.23

0.2

0.6

Контр.

1.73

2.65

0.093

0.98

0,19

3.18

сборка

7,011

6,897

0,127

4,842

0,278

45.173

слес.

0.56

0.66

0,11

1,12

0,15

2.98

Марк..

0.03

0.021

0.032

0.062

0.043

0.054

Взвеш.

0.064

0,072

0.003

0.011

0.004

0.013

Итого

 

9,595

10,8

0,465

7,245

0,865

52

 

Сам автомат перекоса нижний состоит из пяти сборочных единиц:

 

  1. кольцо наружное
  2. кольцо управления
  3. тяга поперечного управления
  4. кольцо карданное
  5. тяга нерегулируемая

 

 

 Общее время сборки автомата перекоса нижнего согласно данных в таблице составляет 4858,2 минуты или  80,97 часа.                                                  

 

2. Расчёт годовой программы выпуска

 

Проектирование участка производим по точной программе, которая предусматривает разработку подробных ТП сборки с техническим нормированием всех сборочных единиц «автомата перекоса нижнего». В этом случае производственная программа представляет собой ведомость , включающая полный перечень подлежащих сборке сборочных узлов и агрегатов.

 

Расчёт программы выпуска ведём из условия пропускной мощности

участка (100---120 тыс.н/ч).

Тогда :

 

               Nвып =Муч:Тком = 1235 - 1482 комплектов,  

 

где

 

                 Муч---планируемая мощность участка ;

 

                Тком---трудоёмкость сборки одного комплекта ;

 

Программа выпуска состоит из :

 

Nизд---количество изделий , выпускаемых  предприятием ;

 

Nзап = 0,03 Nизд --- количество запасных комплектов ;

 

Nисп = 1--  количество комплектов,идущих на периодические

испытания для проверки качества изготовления и сборки методом разрушающего контроля .

 

                    То есть ,

 

                    Nвып = Nизд  + Nзап  + Nисп ,

 

Принимаем   Nизд = 1400 шт ;

 

тогда N = 0,03·1400 = 42 шт ;

 

 

                   Nвып =1400 +42 +1 = 1443 комплектов в год .

 

Номинальная мощность участка составит :

 

                   Туч = Nвып · Тком =1443·80,97  = 116839,71 н/ч  .

3. Расчёт  количества оборудования.

 

Стружкообразующие операции научастке сборки не допускаются, поэтому шлифовальные, сверлильные станки, моечные и размагничивающие установки, участвующие в тех.процессе не расчитываются на данном этапе. Будем считать, что все эти операции выполняются по кооперации в механическом цехе.

 

  1. Составим таблицу применяемого оборудования с учётом трудоёмкости выполняемых работ .

 

Данные вносим в таблицу  № 3.1.

 

 

I.Станд.оборудование:

Тком.

Тгод= Тком*Nвып

1.комплект. стол

1,83

2640,69

2.контрольный стол

8,823

12731,589

3.стол для сборки

64,328

92825,304

4.верстак

5,58

8051,94

5.маркировочный стол

0,242

349,206

6.стол для взвешивания

0,167

240,981

 

 

2.Расчёт количества оборудования ведём по формуле

 

                            Мсбi=Тсбi/Фрм·П ;              

где

 

         Тсбi—годовая трудоёмкость i – операции (час) ;

 

 

         Фрм = 1805.13 н/ч-фонд времени  рабочего места ;

 

 

 П — плотность работы . Принимаем П = 1 .

 

    Тогда:

 

  1. Мкомпл. = 2640,69/1805,13 =  1,46– комплектовочный стол ;

 

  1. Мконтр.= 12731,589 /1805,13  =  7,05– стол контрольный ;

 

  1. Мсб =92825,304 /1805.13 =  51,42 – стол для сборки;

 

  1. Мверс =8051,94  / 1805,13 =  4,46– верстак ;

 

  1. Ммарк =349,206/ 1805,13  =   0,19– стол маркировочный ;

 

                     5. Мвес =240,981 / 1805,13 =  0,13– стол с весами

 

 

3.Определяем     коэффициенты загрузки по формуле  :

 

                      Кз=Мрасч/Мприн  ;  

 

Данные сводим в таблицу № 3.2 :           

 

 

Оборудование

Мрасч

Мприн

Кз

1.  Комплектовочный стол

1,46

1

1,46

2.Контр. стол

7,05

7

1,007

3. Стол для сборки

51,42

51

1.008

4.Верстак

4,46

4

1,115

5.Маркир. стол

0,19

1

0,19

6.Стол и весы

0,13

1

0,13

 

Все расчёты проведены для работы в две смены .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расчёт численности  работающих на участке

 

4.1. Расчёт численности основных рабочих

     

Расчёт количества основных рабочих производим исходя из годовой      трудоёмкости по основным операциям тех.процессов сборки « автомата перекоса нижнего ».

На участке сборки количество основных рабочих состоит изтрёх основных груп : комплектовщиков , контролёров  и слесарей-сборщиков.

Составим таблицу основных рабчих с учётом годовой трудоём-    

кости ,где количество людей вычисляется по формуле :

 

                      Ч=Тi·Кподм·Ксм/Фрм  , 

 

где:  

Фрм = 1805.13 - фонд времени рабочего места ,

 

                   Тi - годовой фонд времени на данной операции ,

 

                    Кподм = 1,15---- Коэфф. подмены ,

 

                    Ксм = 2 - количество смен .

 

 

Данные заносим в таблицу № 4.5.

 

Профессия

 

Тi

 

Чрасч

 

Чприн

1.

Комплектовщик

2640,69

3,36

3

2.

Контролёр

12731,589

16,22

16

3.

Слесарь-сборщик

92825,304

118,27

118

 

 

 

Получаем общее количество основных рабочих :

 

                     Комплектовщиков --- 3 человека  ;

 

 Конролёров — 16 человек ;

 

 Слесарей-сборщиков—118человек .

 
   

 

 

Всего на участке —  137 основных рабочих , расчитанных с учётом норм времени тех.процесса сборки колонки и её агрегатов.                                                               

 

 

 

 

4.2 Расчёт количества вспомогательных рабочих и ИТР 

 

 

.1.Расчёт вспомогательных рабочих производим исходя из соотношения:

:

         Чвсп = Чосн · (0,15 ÷ 0,4 ) =  137 · ( 0,15 ÷ 0,4) = 20,55 – 54,8 ;    

 

                   Принимаем  Чвсп = 25 человек

.

Составляем таблицу вспомогательных  рабочих с  учётом  их специальностей:

                                                                                     Табл.№ 4.2                  

 

 

 

специальность

Количество

1.

Распред

 

4

2.

Кладовщик

4

3.

                    Уборщик

6

4.

 

Грузчик

7

5.

Документатор

4

 

 

 

 

 

2.Расчёт численности ИТР

 

Производим расчёт из соотношения :

 

         Читр = 8÷12% ( Чосн + Чвсп )  =  12,96÷19,44;     

 

Принимаем Читр=14человек:

 

         Начальник участка---  1чел ;

 

         Мастер--------------------2чел ;

 

         Диспетчер----------------4чел ;

 

         Технолог -----------------4чел ;

 

         Нормировщик---------- 3чел ;

 

 

Сводим все полученные данные в общую таблицу № 4.2

 

 

Специальность(должность)

Численность

вIсмену

вIIcмену

1.

Нач.участка

1

1

-----------

2.

Мастер

2

1

1

3.

Технолог

4

2

2

4.

Диспетчер

4

2

2

5.

Нормировщик

3

2

1

6.

Комплектовщик

3

2

1

7.

Контролёр

16

8

8

8.

Слесарь-сборщик

118

59

59

9.

Распред

4

2

2

10.

Документатор

4

4

-----------

11.

Кладовщик

4

2

2

12.

Грузчик

7

4

3

13.

 

Уборщик

6

3

3

 

 

ВСЕГО:

 

176

92

84

 

 

 

 

 

             5.Расчёт  площади  участка 

 

5.1. Общие требования к планировке

 

         Планировка оборудования должна обеспечивать:

 увеличение выпуска продукции за счет лучшего использования производственных площадей и сокращения грузопотоков ,  экономию производственных площадей , сокращение объема и длины путей транспортировки деталей в процессе обработки ,  лучшее использование оборудования ,сокращение производственного цикла , уменьшение простоев оборудования , возможность перестройки производства на новый вид продукции (гибкость производства) , а так же обеспечение противопожарных требований , техники безопасности , сангигиены .

         Для обеспечения минимальных перемещений детали должен выдерживаться принцип : последующая операция должна начинаться там ,

где кончается предыдущая . В целях экономии площадей должен широко использоваться объем зданий , следует избегать напольного транспорта, заменяя его подвесным .

 

 

5.2. Способы расположения оборудования 

 

Существует три основных способа расположения оборудования:

 

1)    по потоку ;

 

                   2) по типам оборудования ;

 

3)    по производственным группам .

 

         Наилучшим является способ расположения оборудования по потоку, когда все станки и рабочие места располагаются по ходу технологического и производственного процессов, и объединяются между собой транспортными устройствами. Планировка по потоку сокращает пути перемещения материалов, уменьшает заделы, создает экономию в производственных площадях, увеличивает производительность труда за счет специализации операций. Однако при поточном расположении оборудования ухудшается гибкость производства, поточная линия не допускает резкого колебания программы, а выход из строя какого-либо станка или звена потока ведет к остановке всей линии. Такой способ расположения оборудования является основным в массовом и серийном производствах.

 

 

5.3. Расчёт прозводственной площади участка . 

 

          Во всех случаях ширина рабочей зоны у стола (верстака) составляет 800 мм , место, непосредственно занимаемое рабочим, представляет круг Æ500 мм.:

 

                                                       500

 
   

 

 

 

 

          750

 
   

 

 

            800                                                                        2500  

 

 

 

                                                          500

                                                                                                      удельная площадь

 

 

 

 

 

На рисунке показана удельная площадь , слесарей-сборщиков , контролёров и маркировщиков :

                                      S уд.ст. = 7,5 м².

 

 

Общая производственная площадь будет суммарной :

 

         Sпроизв. =  56·Sуд..ст. =  420 м².

 

5. 4 .Расчёт вспомогательных площадей участка

 

Вспомогательная площадь состоит из:склада заготовок , склада готовых изделий (СГД) , ИРК , бытовых помещений и санузла.Их суммарная площадь составляет от 30 до 40% от производственной.Склад на участке необходим для складирования приспособлений , инструмента , а так же для

временного хранения готовых комплектов , до передачи их в   цеха окончательной сборки , или в центральный склад .

 

 Sскл = (10 ÷ 15 %  Sпроизв.) = 42  ÷63 м²

 

  Принимаем    Sскл = 50 м.²

 

 

Помещение БТК относится к независящим от объёма производства в цехе , или на участке : Sбтк = 18 м² :                   

 

.        Основной состав ИТР цеха размещается централизованно, в служебных помещениях, однако более приемлемо разместить непосредственных руководителей участка на рабочих местах  (начальник участка и производственные мастера ).

 

                    Принимаем  Sитр = 12 м²

.

Общая площадь участка :                                                                  

     Sуч = Sпроизв. + Sскл. + Sбтк. + Sитр. = 420 + 50 +18 + 12  =  500 м².

 

.На участке имеется пожарный щит , кран с водой , электрический щит.Всё это распологаем рядом с выходом .Так же на участке имеется пост подключения к магистрали сжатого воздуха  .

Ворота и двери распологаются по ходу людского потока.Освещение «дневное»1500люкс . Стены выкрашены в светлые тона (бежевый ,голубой и белый .) , пол-светлокоричневый.

В отдельном помещении находятся начальник участка , мастер . Так же отдельно распологается участок БТК , с контрольными  работниками .

         На участке три телефона: у начальника участка , на складе и в БТК .

 

 

 

5.5. Нормы расположения оборудования

 

Нормы расположения оборудования , т.е. расстояния между столами ,  верстаками , оборудованием и элементами зданий , ширина проходов и проездов регламентируются правилами техники безопасности и производственной санитарии . Нормы расстояний зависят от габаритов оборудования , расстояния даются от крайних положений габаритов .Расстояние между двумя технологическими линиями определяется по формуле согласно  :

                                          В = а·Н + в· (z + D) ,                                       

 

         где 

 а – число рабочих зон ;

 

                                       Н – ширина рабочей зоны , мм ;

 

                                       в – число направлений движений ;

 

z – гарантийный зазор между транспортным средством и рабочей зоной , мм ;

 

                                      D – ширина транспортного средства , мм ;

 

        Ширина прохода для случая транспортировки деталей ручными тележками :

 

В = 2 800 + 1 (200 + 800) = 2600 (мм) .

      Ширина проезда для электрокары :

 

           В = 2 800 + 1 (200 + 1500) = 3300 (мм) .

 

         Ширину магистральных проездов, по которым осуществляются межцеховые перевозки, принимаем равной 4 м.

         План участка вычерчиваем в масштабе 1:100, где указываем технологическое оборудование , верстаки , место мастера , колонны, противопожарные устройства , и  т.д .

 

 

 
   

 

 

 

6. Выбор межоперационного и внутрицехового транспорта 

 

Машиностроительное производство связано с перемещением больших объёмов материалов , полуфабрикатов , оснастки , отходов производства и т.д.

Транспорт подразделяется на :внешний,межцеховой, внутрицеховой и межоперационный.

 

К транспортным средствам относятся:

                                              -транспортёры ;

 

                                            -конвейеры ;

 

                                           -монорельсовые пути ;

 

                                              -краны всех типов ;

 

                                              -штабелёры ;

 

                                              -подъёмники ;

 

                                              -тележки , робокары ;

 

                                              -автомобили и т . д .

 

Межцеховые поставки решаются с помощью электрокары , вызов которой осуществляет начальник ПДБ из транспортного подразделения завода.

Внутрицеховая транспортная система предназначена для своевременной доставки заготовок, полуфабрикатов, материалов и других узлов со склада на требуемый производственный участок и на склад с участков, а также для транспортирования их между участками .

 В качестве межоперационного транспорта используем ручную тележку, а внутрицехового – электрокару .         

 

 

7 Выбор типа производственного здания

 

 

На машиностроительных предприятиях применяются следующие типы производственных зданий : одноэтажные раздельные , многоэтажные , одноэтажные блочные . Так же различают несколько видов застройки зданий :панельная , периметральная , сплошная , секционногребенчатая.

В проекте используем универсальное типовое блочное здание крановой конструкции с фонарным перекрытием с сеткой колонн 12 x18 метров.Такая сетка обеспечивает гибкость перепланировки , позволяет наиболее эффективно использовать производственные площади . Высота здания 10,8 метров.

 

Основные элементы производственного здания:

1.Фундамент сплошной , оборудование устанавливается на       пневмоподушки.

 

2.Колонны железобетонные для крановых конструкций ,сечением  400х600 мм .

 

3.Толщина  стен 500 мм. крупнопанельной конструкции; перегородки могут быть металлическими или  кирпичными .

 

4.Окна здания двойные , шириной 2 и высотой 1,5 метров.

 

5.Ворота двухстворчатые, шириной 4 и высотой 3, 6 метров.

              Оборудованны воздушно-тепловой завесой .

 

6.Двери наружние и внутренние одно и двухстворчатые шириной 1   или 2метра,высотой 2 метра.Все двери металлические ,с внутренней стороны обшиты деревом .

 

   7.Лестницы используются двухмаршевые, с высотой ступенек

150~~180мм . Ширина лестничного марша 1,2м, общая ширина   лестницы 2,5 метра.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сочинения курсовыеСочинения курсовые