1.Расчёт трудоёмкости изготовления одного автомата перекоса

1.1 Определяем трудоёмкость сборки агрегатов автомата перекоса нижнего   и самого автомата перекоса

Данные сводим в таблицу №.1.1.

Сам автомат перекоса нижний состоит из пяти сборочных единиц:

1. кольцо наружное
2. кольцо управления
3. тяга поперечного управления
4. кольцо карданное
5. тяга нерегулируемая

 Общее время сборки автомата перекоса нижнего согласно данных в таблице составляет 4858,2 минуты или  80,97 часа.                                                  

2. Расчёт годовой программы выпуска

Проектирование участка производим по точной программе, которая предусматривает разработку подробных ТП сборки с техническим нормированием всех сборочных единиц «автомата перекоса нижнего». В этом случае производственная программа представляет собой ведомость , включающая полный перечень подлежащих сборке сборочных узлов и агрегатов.

Расчёт программы выпуска ведём из условия пропускной мощности

участка (100---120 тыс.н/ч).

Тогда :

               Nвып =Муч:Тком = 1235 - 1482 комплектов,  

где

                 Муч---планируемая мощность участка ;

                Тком---трудоёмкость сборки одного комплекта ;

Программа выпуска состоит из :

Nизд---количество изделий , выпускаемых  предприятием ;

Nзап = 0,03 Nизд --- количество запасных комплектов ;

Nисп = 1--  количество комплектов,идущих на периодические

испытания для проверки качества изготовления и сборки методом разрушающего контроля .

                    То есть ,

                    Nвып = Nизд  + Nзап  + Nисп ,

Принимаем   Nизд = 1400 шт ;

тогда N = 0,03·1400 = 42 шт ;

                   Nвып =1400 +42 +1 = 1443 комплектов в год .

Номинальная мощность участка составит :

                   Туч = Nвып · Тком =1443·80,97  = 116839,71 н/ч  .

3. Расчёт  количества оборудования.

Стружкообразующие операции научастке сборки не допускаются, поэтому шлифовальные, сверлильные станки, моечные и размагничивающие установки, участвующие в тех.процессе не расчитываются на данном этапе. Будем считать, что все эти операции выполняются по кооперации в механическом цехе.

1. Составим таблицу применяемого оборудования с учётом трудоёмкости выполняемых работ .

Данные вносим в таблицу  № 3.1.

2.Расчёт количества оборудования ведём по формуле

                            Мсбi=Тсбi/Фрм·П ;              

где

         Тсбi—годовая трудоёмкость i – операции (час) ;

         Фрм = 1805.13 н/ч-фонд времени  рабочего места ;

 П — плотность работы . Принимаем П = 1 .

    Тогда:

1. Мкомпл. = 2640,69/1805,13 =  1,46– комплектовочный стол ;

1. Мконтр.= 12731,589 /1805,13  =  7,05– стол контрольный ;

1. Мсб =92825,304 /1805.13 =  51,42 – стол для сборки;

1. Мверс =8051,94  / 1805,13 =  4,46– верстак ;

1. Ммарк =349,206/ 1805,13  =   0,19– стол маркировочный ;

                     5. Мвес =240,981 / 1805,13 =  0,13– стол с весами

3.Определяем     коэффициенты загрузки по формуле  :

                      Кз=Мрасч/Мприн  ;  

Данные сводим в таблицу № 3.2 :           

Все расчёты проведены для работы в две смены .

4. Расчёт численности  работающих на участке

4.1. Расчёт численности основных рабочих

Расчёт количества основных рабочих производим исходя из годовой      трудоёмкости по основным операциям тех.процессов сборки « автомата перекоса нижнего ».

На участке сборки количество основных рабочих состоит изтрёх основных груп : комплектовщиков , контролёров  и слесарей-сборщиков.

Составим таблицу основных рабчих с учётом годовой трудоём-    

кости ,где количество людей вычисляется по формуле :

                      Ч=Тi·Кподм·Ксм/Фрм  , 

где:  

Фрм = 1805.13 - фонд времени рабочего места ,

                   Тi - годовой фонд времени на данной операции ,

                    Кподм = 1,15---- Коэфф. подмены ,

                    Ксм = 2 - количество смен .

Данные заносим в таблицу № 4.5.

Получаем общее количество основных рабочих :

                     Комплектовщиков --- 3 человека  ;

 Конролёров — 16 человек ;

 Слесарей-сборщиков—118человек .

Всего на участке —  137 основных рабочих , расчитанных с учётом норм времени тех.процесса сборки колонки и её агрегатов.                                                               

4.2 Расчёт количества вспомогательных рабочих и ИТР 

.1.Расчёт вспомогательных рабочих производим исходя из соотношения:

:

         Чвсп = Чосн · (0,15 ÷ 0,4 ) =  137 · ( 0,15 ÷ 0,4) = 20,55 – 54,8 ;    

                   Принимаем  Чвсп = 25 человек

.

Составляем таблицу вспомогательных  рабочих с  учётом  их специальностей:

                                                                                     Табл.№ 4.2                  

2.Расчёт численности ИТР

Производим расчёт из соотношения :

         Читр = 8÷12% ( Чосн + Чвсп )  =  12,96÷19,44;     

Принимаем Читр=14человек:

         Начальник участка---  1чел ;

         Мастер--------------------2чел ;

         Диспетчер----------------4чел ;

         Технолог -----------------4чел ;

         Нормировщик---------- 3чел ;

Сводим все полученные данные в общую таблицу № 4.2

             5.Расчёт  площади  участка 

5.1. Общие требования к планировке

         Планировка оборудования должна обеспечивать:

 увеличение выпуска продукции за счет лучшего использования производственных площадей и сокращения грузопотоков ,  экономию производственных площадей , сокращение объема и длины путей транспортировки деталей в процессе обработки ,  лучшее использование оборудования ,сокращение производственного цикла , уменьшение простоев оборудования , возможность перестройки производства на новый вид продукции (гибкость производства) , а так же обеспечение противопожарных требований , техники безопасности , сангигиены .

         Для обеспечения минимальных перемещений детали должен выдерживаться принцип : последующая операция должна начинаться там ,

где кончается предыдущая . В целях экономии площадей должен широко использоваться объем зданий , следует избегать напольного транспорта, заменяя его подвесным .

5.2. Способы расположения оборудования 

Существует три основных способа расположения оборудования:

1)    по потоку ;

                   2) по типам оборудования ;

3)    по производственным группам .

         Наилучшим является способ расположения оборудования по потоку, когда все станки и рабочие места располагаются по ходу технологического и производственного процессов, и объединяются между собой транспортными устройствами. Планировка по потоку сокращает пути перемещения материалов, уменьшает заделы, создает экономию в производственных площадях, увеличивает производительность труда за счет специализации операций. Однако при поточном расположении оборудования ухудшается гибкость производства, поточная линия не допускает резкого колебания программы, а выход из строя какого-либо станка или звена потока ведет к остановке всей линии. Такой способ расположения оборудования является основным в массовом и серийном производствах.

5.3. Расчёт прозводственной площади участка . 

          Во всех случаях ширина рабочей зоны у стола (верстака) составляет 800 мм , место, непосредственно занимаемое рабочим, представляет круг Æ500 мм.:

                                                       500

          750

            800                                                                        2500  

                                                          500

                                                                                                      удельная площадь

На рисунке показана удельная площадь , слесарей-сборщиков , контролёров и маркировщиков :

                                      S уд.ст. = 7,5 м².

Общая производственная площадь будет суммарной :

         Sпроизв. =  56·Sуд..ст. =  420 м².

5. 4 .Расчёт вспомогательных площадей участка

Вспомогательная площадь состоит из:склада заготовок , склада готовых изделий (СГД) , ИРК , бытовых помещений и санузла.Их суммарная площадь составляет от 30 до 40% от производственной.Склад на участке необходим для складирования приспособлений , инструмента , а так же для

временного хранения готовых комплектов , до передачи их в   цеха окончательной сборки , или в центральный склад .

 Sскл = (10 ÷ 15 %  Sпроизв.) = 42  ÷63 м²

  Принимаем    Sскл = 50 м.²

Помещение БТК относится к независящим от объёма производства в цехе , или на участке : Sбтк = 18 м² :                   

.        Основной состав ИТР цеха размещается централизованно, в служебных помещениях, однако более приемлемо разместить непосредственных руководителей участка на рабочих местах  (начальник участка и производственные мастера ).

                    Принимаем  Sитр = 12 м²

.

Общая площадь участка :                                                                  

     Sуч = Sпроизв. + Sскл. + Sбтк. + Sитр. = 420 + 50 +18 + 12  =  500 м².

.На участке имеется пожарный щит , кран с водой , электрический щит.Всё это распологаем рядом с выходом .Так же на участке имеется пост подключения к магистрали сжатого воздуха  .

Ворота и двери распологаются по ходу людского потока.Освещение «дневное»1500люкс . Стены выкрашены в светлые тона (бежевый ,голубой и белый .) , пол-светлокоричневый.

В отдельном помещении находятся начальник участка , мастер . Так же отдельно распологается участок БТК , с контрольными  работниками .

         На участке три телефона: у начальника участка , на складе и в БТК .

5.5. Нормы расположения оборудования

Нормы расположения оборудования , т.е. расстояния между столами ,  верстаками , оборудованием и элементами зданий , ширина проходов и проездов регламентируются правилами техники безопасности и производственной санитарии . Нормы расстояний зависят от габаритов оборудования , расстояния даются от крайних положений габаритов .Расстояние между двумя технологическими линиями определяется по формуле согласно  :

                                          В = а·Н + в· (z + D) ,                                       

         где 

 а – число рабочих зон ;

                                       Н – ширина рабочей зоны , мм ;

                                       в – число направлений движений ;

z – гарантийный зазор между транспортным средством и рабочей зоной , мм ;

                                      D – ширина транспортного средства , мм ;

        Ширина прохода для случая транспортировки деталей ручными тележками :

В = 2 800 + 1 (200 + 800) = 2600 (мм) .

      Ширина проезда для электрокары :

           В = 2 800 + 1 (200 + 1500) = 3300 (мм) .

         Ширину магистральных проездов, по которым осуществляются межцеховые перевозки, принимаем равной 4 м.

         План участка вычерчиваем в масштабе 1:100, где указываем технологическое оборудование , верстаки , место мастера , колонны, противопожарные устройства , и  т.д .

6. Выбор межоперационного и внутрицехового транспорта 

Машиностроительное производство связано с перемещением больших объёмов материалов , полуфабрикатов , оснастки , отходов производства и т.д.

Транспорт подразделяется на :внешний,межцеховой, внутрицеховой и межоперационный.

К транспортным средствам относятся:

                                              -транспортёры ;

                                            -конвейеры ;

                                           -монорельсовые пути ;

                                              -краны всех типов ;

                                              -штабелёры ;

                                              -подъёмники ;

                                              -тележки , робокары ;

                                              -автомобили и т . д .

Межцеховые поставки решаются с помощью электрокары , вызов которой осуществляет начальник ПДБ из транспортного подразделения завода.

Внутрицеховая транспортная система предназначена для своевременной доставки заготовок, полуфабрикатов, материалов и других узлов со склада на требуемый производственный участок и на склад с участков, а также для транспортирования их между участками .

 В качестве межоперационного транспорта используем ручную тележку, а внутрицехового – электрокару .         

7 Выбор типа производственного здания

На машиностроительных предприятиях применяются следующие типы производственных зданий : одноэтажные раздельные , многоэтажные , одноэтажные блочные . Так же различают несколько видов застройки зданий :панельная , периметральная , сплошная , секционногребенчатая.

В проекте используем универсальное типовое блочное здание крановой конструкции с фонарным перекрытием с сеткой колонн 12 x18 метров.Такая сетка обеспечивает гибкость перепланировки , позволяет наиболее эффективно использовать производственные площади . Высота здания 10,8 метров.

Основные элементы производственного здания:

1.Фундамент сплошной , оборудование устанавливается на       пневмоподушки.

2.Колонны железобетонные для крановых конструкций ,сечением  400х600 мм .

3.Толщина  стен 500 мм. крупнопанельной конструкции; перегородки могут быть металлическими или  кирпичными .

4.Окна здания двойные , шириной 2 и высотой 1,5 метров.

5.Ворота двухстворчатые, шириной 4 и высотой 3, 6 метров.

              Оборудованны воздушно-тепловой завесой .

6.Двери наружние и внутренние одно и двухстворчатые шириной 1   или 2метра,высотой 2 метра.Все двери металлические ,с внутренней стороны обшиты деревом .

   7.Лестницы используются двухмаршевые, с высотой ступенек

150~~180мм . Ширина лестничного марша 1,2м, общая ширина   лестницы 2,5 метра.