Курсовой проект "изготовление трапа"
Автор: drug | Категория: Технические науки / Механика | Просмотров: | Комментирии: 0 | 29-04-2014 12:15

СКАЧАТЬ:  otchet-po-praktike-4-kurs.zip [588,15 Kb] (cкачиваний: 19)

 

 

Содержание

1.Цель и задачи конструкторско-технологической разработки………..…….

2.Обзор патентов и других информационных источников по проектируемой конструкции технологического оснащения…………………………………….

3.Разработка вариантов конструкции технологического оснащения…………

4.Информационный обзор по технологии сварки изделия «Трап»……………………………………………………………………….

5.Выбор и обоснование технически возможных и рациональных вариантов изготовления изделия……………………………………….…………………...

6.Экономическое сравнение наиболее технически рациональных вариантов изготовления изделия……………………………………………………………

 Заключение………………………………………………………………………

     Список использованной литературы………………………………………..

Приложение А. Маршрутная карта на изготовление трапа.

  Приложение Б. Операционные карты на изготовлениетрапа.

1.Цель и задачи конструкторско-технологической разработки.

Целью конструкторско-технологической разработки является внесение изменений в конструкцию изделия, технологического оснащения, производственного оборудования, а также базовый техпроцесс с целью повысить экономическую и техническую эффективность производства.

Задачами конструкторско-технологической разработки являются:

1)    Обзор патентов и других информационных источников по проектируемой конструкции технологического оснащения.

2)    Разработка вариантов конструкции технологического оснащения.

3)    Информационный обзор по технологии сварки изделия.

4)    Выбор и обоснование технически возможных и рациональных вариантов сварки изделия и вариантов контроля сварных соединений.

5)    Экономическое сравнение наиболее технически рациональных вариантов изготовления или восстановления изделия.

 

2.Обзор патентов и других информационных источников по проектируемой конструкции технологического оснащения.

 

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ПРИЖИМНОЕ С ПНЕВМОПРИВОДОМ

Изобретение относится к машиностроению, к области сварочного производства.

Известно приспособление прижимное с винтовым прижимом содержащее корпус, оправу, шток, забнюю бабку. Для поджатия свариваемого изделия в осевом направлении применяется корпус, прикрепленный к штоку, и путем применения мускульной силы рабочего с помощью вентеля изделие закрепляется для дальнейших операций.

Недостатками такого приспособления являются невозможность регулировать силу зажима изделия, ненадежность и быстрый износ конструкции приспособления, низкая применимость в серийном производстве.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является устройство для сборки под сварку, которое состоит из корпуса, механизм разжима, прижимное устройство в корпусе  неподвижно смонтирована ось. На оси  с возможностью поворота установлена втулка с жестко закрепленными консолями, которыми подвижно соединены рычаги б с сегментами. На сегментах  жестко закреплены кронштейны, шарнирно связанные с корпусом.

Недостатками данного устройства для сборки под сварку являются сложность конструкции, большие габариты и масса.

Задачей, на решение которой направлено заявляемое устройство  является повышение качества  и точности сборки заготовокднища сепаратора, а также повышение производительности труда, увеличение надежности и получение более упрощенной конструкции  оснастки.

Данная задача решается за счет того, что в заявленном устройстве уменьшено количество трущихся пар, убрана винтовая пара, осуществлявшие осевое поджатие детали, а повышенную производительность труда и надежность конструкции придается за счет применения уплотнительных колец для предотвращения утечек воздуха.

Работает устройство следующим образом.

Шток приводится в движение сжатым воздухом. Он же подается от магистрали через ниппель в полость стакана 3, что приводит в движение поршень 9, при этом конус 15 передвигается вместе с штоком 16 и тем самым приводит в движение сектора 1 через ролики 14. Одновременно с конусом 15 передвигается крышка 5, которая фиксирует детали.Вал передает усилие системе из восьми кулачков 1, которые прижимают изделие, центрируя ее. После сварки давление в камере пневмоцилиндра стравливается, и за счет подачи воздуха в другой сектор камеры пневмоцилиндра, шток 16 перемещается в исходное состояние, ослабляя разжатие изделия  кулачками.

3.Разработка варианта конструкции технологического оснащения.

Приспособление прижимное с пневмоприводом (рисунок 3.1) для базирования и фиксации сварного изделия трапа на сварочной операции.

 

 

 

Рисунок 3.1- Приспособление сборочно-сварочное

 

Изобретение относится к сварочному производству и может быть использовано при сварке металлических изделий.

Известно приспособление для сборки и сварки состоящий из ручных прижимов и основания.

Однако известное приспособление для сборки и сварки не обеспечивает высокую производительность.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к заявленному изобретению, принятому за прототип является приспособление для сборки содержащий основание и упоры для крепления деталей.

Недостатком известного является большая затрата времени на прижатие изделия к основанию.

Цель изобретения повысить производительность сборки.

Поставленная цель достигается тем что, приспособление снабжают пневмоприжимами.

На чертеже изображено приспособление для сборки и сварки.

Устройство состоит из призм в сборе 1, упоров 2, стола 3, кронштейнов 10, оси 9, швеллеров 5,6,14-19, пластин 11-16, болтов М10 19, гаек М16 23, пневмоцилиндров 22.

Устройство работает следующим образом.

При повороте ручки распределителя по рукаву поступает в пневмоцилиндры 22 сжатый воздух, тем самым прижимается изделие к упорам 2.

Использование устройства данной конструкции позволяет увеличить производительность в 2 раза.

.

 

 

 

 

 

4.Информационный обзор по технологии сварки изделия «Трап».

Свариваемость  - это способность материала к образованию при данном технологическом процессе соединений с требуемыми свойствами.  Кроме свойств основного материала, свариваемость определяется режимом и способом сварки, покрытия электродов или защитной атмосферы, составом  и свойствами присадочного материала,  конструктивными особенностями изделия.[4]

         Для данной стали Ст.3сп технологию сварки выбирают из условий обеспечения комплекса требований, главные из которых близость свойств сварного соединения с основным металлом и отсутствие дефектов в сварном соединении.  Для этого механические свойства металла шва, околошовной зоны и сварного соединения в целом должны быть не ниже минимальных механических свойств основного металла. Но иногда допускается снижение требований к некоторым показателям механических свойств сварного соединения. Так в металле швов не должно быть дефектов, таких как трещины, непровары, подрезы, поры и другие. Также сварное соединение должно быть стойким против перехода в хрупкое состоянии. Иногда вводят

требования высокой коррозионной стойкости сварных соединений, их работоспособности в условиях повышенных или пониженных температур, вибрационных и ударных нагрузок.

        Механические свойства  металла шва и сварного соединения зависят от его структуры, определяемой химическим составом,  условиями остывания сварной конструкции и термообработкой. При сварке стали Ст.3сп металл шва незначительно отличается по составу от основного металла. Это отличие в основном сводится к снижению содержания в металле шва углерода и повышению содержания марганца и кремния. По Сэкв стали разделяют на 4 группы:

Первая группа – это Сэкв. не более 0,25%. Эти стали  не дают трещин при обычных способах сварки. И их сварка  ведется без подогрева и для не требуется последующая  термообработка.

Вторая группа  - это Сэкв. не более 0,2 -0,35%. Для того чтобы получить сварное соединение с хорошим качеством требуется соблюдение режима сварки. Также требуется  применятьспециальныеприсадочныеметаллы и  особо тщательнуюочисткусвариваемыхкромок и нормальные температурныеусловия.

Третья группа – это Сэкв. в пределах 0,35-0,45. Эти стали, которые в обычныхусловиях сварки склонны к образованиютрещин. Для них требуется  предварительный подогрев до 250-400°С с последующимотпуском.

Четвертая группа - это Сэкв. не более 0,45%. Такие стали трудно поддаются сварке и склонны к образованиютрещин. Сварка этих сталей должнавыполняться с предварительнымподогревом и последующейтермообработкой.[4]

         Посчитаем Сэкв. по формуле (2.2.1.1)

Сэкв=C+Mn/6+Si/5+Cr/6+Ni/12+Mo/4+V/5+Cu/7+P/2                 (2.2.1)

Cэкв=0.14+0.4/6+0.3/6+0.3/12+0.3/7+0.035/2=0.17                      (2.2.2)

Эта сталь относиться к I группесвариваемости и удовлетворяетпоставленнымтребованиям, а именно: хорошаясвариваемостьвсеми способами, и не требуетподогрева и последующейтермообработки, обеспечиваетпрочностьвсейсварнойконструкции. При Cэкв<0.45 сталь сваривается без холодных трещин.

По данным полученных расчетов определили Сэкв=0.17, было установлено, что сталь соответствует  выбранным технологическим свойствам и не имеет ограничений по свариваемости.

Для сварных соединений угле­родистых сталей принимают следующие показатели свариваемости: сопротивляемость образованию горя­чих трещин (ГТ); то же, холодных трещин (XT); значение основных   механических свойств шва и зоны термического влияния
(ЗТВ); сопротивляемость хрупкому разру­шению; стойкость против развития трещиноподобных дефектов; другие показатели в соответствии с особенностями рабочих нагрузок и условий эксплуатации (выносливость при циклических нагрузках, хладостойкость при эксплуатации в условиях отрицательных температур и т.п.). [5]

Очевидно, что  для данного изделия и стали применение лазерной и электронно-лучевой сварки экономически нецелесообразно из-за дорогостоящего оборудования и вспомогательных материалов.

С технологической и экономической точки зрения можно применить следующие виды сварки:

-  механизированная сварка в CO2 плавящимся электродом (базовый вариант);

-   механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой;

-   ручная дуговая сварка.

Механизированная сварка в углекислом газе.

При сварке низкоуглеродистых и низколегированных сталей для защиты расплавленного электродного металла и металла сварочной ванны используют углекислый газ. В качестве защитных находят применение и смеси углекислого газа с аргоном или кислородом. Аргон и гелий в качестве защитных газов применяют только при сварке конструкций ответственного назначения. Сварку в углекислом газе выполняют плавящимся электродом.

Структура и свойства металла швов и околошовной зоны на низкоуглеродистых и низколегированных сталях зависят от использованной электродной проволоки, состава и свойств основного металла и режима сварки (термического цикла сварки, доли участия основного металла в формировании шва и формы шва). Влияние этих условий и технологиче­ские рекомендации примерно такие же, как и при ручной дуговой сварке и сварке под флюсом.

На свойства металла шва влияет качество углекислого газа. При повы­шенном содержании азота и водорода, а также влаги в газе в швах могут об­разовываться поры. При сварке в угле­кислом газе влияние ржавчины незна­чительно. Увеличение напряжения ду­ги, повышая угар легирующих элемен­тов, ухудшает механические свойства  шва.[6]

Сварка в защитном газе характеризуется высокой производительностью и низкой стоимостью. Процесс экономичен, защитный газ не дефицитен, обеспечивает достаточно высокое качество металла швов. При сварке в смеси газов происходит окисление металла и потеря легирующих элементов. Поэтому основной особенностью этого способа является необходимость применения электродных проволок с повышенным содержанием элементов раскислителей (кремния, марганца), компенсирующих их выгорание в зоне сварки, предотвращающих окисление металла в ванне и образование пор. Напряжение дуги должно быть не больше 32 – 34 В, так как с увеличением напряжения и длины дуги увеличивается разбрызгивание и окисление.[6]

При сварке спокойной низкоуглеродистой стали оптимальные механические свойства сварного соединения  обеспечиваются применением высокораскислительной электродной проволоки Св-08Г2С (ГОСТ 2246-70) или его аналога Authrod 12.51.

Преимущества этого способа сварки:

- повышениепроизводительности по сравнению с ручнойсваркой в 1,2 - 1,5 раза; возможность сварки в любомпространственномположении и стыковыхшвов

- "на весу"; высокаяманевренность и мобильность (по сравнению с автоматическойсваркой); возможностьвизуальногоконтроля занаправлением дуги по стыку.

Недостатки:

- сильное разбрызгивание металла при сварке на токах 200-400А и необходимость удаления брызг с поверхности изделия;

- затруднено использование на отрытом воздухе (на ветру) из-за сдувания защитного газа.

 

Механизированная сварка самозащитной порошковой      проволокой.

Механизированная сварка характеризуетсявысокойманевренностью, возможностью сварки всехвидовсоединенийпрактическивовсехпространственныхположениях, в том числе и в труднодоступных местах. Сварка самозащитнойпорошковойпроволокойосуществляется способом сверху-вниз на постоянномтокепрямойполярности. Перед началом сварки на механизмеподачи проволоки следует установить два параметра: скоростьподачи проволоки и напряжение на дуге.

Самозащитнаяпорошковая проволока является одним изнаиболееуниверсальныхприсадочныхматериалов для механизированной и автоматизированнойэлектродуговой сварки. Простота выполненияпроцесса

сварки, маневренность, обусловленныеотсутствиемнеобходимостиорганизациидополнительнойзащитырасплавленногометалла, высокиетехнико-экономическиепоказатели и технологичностьопределилицелесообразныеобластипримененияэтогопроцесса для сварки в полевых и монтажныхусловиях. Сокращениевременинаплавки 1 кг металлапозволяетсущественноэкономитьэлектроэнергию. Так, для наплавки 1 кг металлапорошковыми проволоками требуется в 2 - 3 разаменьшеэлектроэнергии, чем при работе с электродами. Применениепорошковых проволок позволяетсократитьрасходы на содержание и ремонт оборудования, на которомнеобходимо наплавить каждую тонну металла. Так, при работе с порошковыми проволоками нужен один пост для этого, а в случаеручной сварки - не менеетрех. Этоозначает, чтонеобходимоосматривать и ремонтировать три источникапитаниявместо одного, на что, естественно, требуетсябольшеевремя, затрачиваемое наладчиком, и соответственнобольшиерасходы.Для сварки порошковойпроволокойрекомендуется ПП-АН1 диаметром 2,8 мм.[7]

         Ручная дуговая сварка.

Ручная дуговая сварка имеет технологические свойства, обеспечивающие быстрое зажигание устойчивое горение и малую чувствительность к изменению длины дуги в определенных пределах, быстрое зажигание дуги после погашения, нужное проплавление основного металла.[8]

 

5.Выбор и обоснование технически возможных и рациональных вариантов изготовления изделия.

Технологический процесс разрабатывается при проектировании производства новых изделий, их ремонта, а также при модернизации действующего технологического процесса. Целью разработки технологического процесса является описание последовательности выполнения технологических операций с необходимым технико-экономическим обеспечением (указанием оборудования, оснастки, инструмента, режимов обработки). [10]

Технологический процесс разрабатывается с учетом двух принципов: технического и экономического. Технический принцип предусматривает полное соответствие изделия требованиям чертежа. Экономический принцип предусматривает изготовление изделия с минимальными затратами материальных, трудовых и энергетических ресурсов.

В базовом варианте технологический процесс для сварки «Трапа» предусматривает механизированную сварку в CO2 плавящимся электродом.

Спроектированный вариант технологического процесса отличается от базового внедрением механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой. Использование прижимного приспособления с пневмоприводом позволяет уменьшить вспомогательное время, за счет этого повышается производительность операции. Экономический эффект достигается за счет экономии заработной платы, вспомогательных материалов и электроэнергии.

Так экономия в заработной плате достигается уменьшением штучного времени, изменением разряда сварщика на более низкий.

Рассмотрим технологический процесс изготовления лотка на базовом предприятии.

 

На сборочно-сварочной операции на приспособлении собираются уголки с пластинами, затем их закрепляют. Затем  согласно чертежу производится сварка механизированной сваркой плавящимся электродом в среде защитных газов, смеси Аг + СО2.

           На сварочно-сварочной операции ребра сваривают с шайбами тавровым швом Т3 по контуру катетом 3 мм, ГОСТ 14771-76. Сваркамеханизированная, плавящемся электродом в среде защитных газов, смеси Аг + СО2.

         Проанализировав техпроцесс можно сделать вывод, что операции сборки и сварки не рациональны с точки зрения производительности.

 

Результатом введения этого приспособления будет являться:

-       Экономия времени;

-       повышение точности сборки и производительности;

-       снижение затрат на производство изделия;

 

В первом проектном варианте меняется способ сварки - механизированная сварка порошковой проволокой.

Во втором проектном варианте меняется способ сварки – производится ручная дуговая сварка покрытыми электродами.

Результаты сравнения двух вариантов технологического процесса приведены в приложении А. По результатам сравнения второй проектный вариант наиболее эффективен. Это можно объяснить тем, что при механизированной сварке самозащитной порошковой проволокой используются более дешевые расходные материалы, а также меньше затрат на электроэнергию.

На операции контроля проводится визуально-измерительный контроль на правильность сборки.

5.1. Выбор оборудования для механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой.

Сварочные работы, выполняемые порошковой проволокой, как правило, производятся на постоянном токе обратной полярности с помощью полуавтоматов. В качестве источников питания используются сварочные преобразователи и выпрямители с жесткой характеристикой. Это правило распространяется на все промышленные марки порошковых проволок за исключением проволок ПП-АН1 и ПП-АН8, где возможно применение переменного тока.

Для сварки порошковой проволокой используются специализированные и универсальные шланговые полуавтоматы типа А-765, А-1035М и A-1197. При замене держателей (сварочных горелок) и изменении конструкции подающих роликов могут быть использованы полуавтоматы А-537, ПШ5, ПШ54, ПДПГ-500 и др.

 В курсовом проектировании наиболее эффективным вариантом является полуавтомат А-765, который уже не выпускается , на его замену пришел полуавтомат А-936.Минусом сварочного оборудования является отсутствие дистанционного пульта управления. Полуавтомат  в виде тележки, на котором размещены подающий механизм и устройство для проволки. Устройство подающего механизма не отличается от  полуавтомата А-765.

 

Рисунок 4.2.1– Полуавтомат шланговый ПДГ-3034.

 

Таблица 4.2.1  Основные технические характеристики  шлангового полуавтомата ПДГ-3034.

 

 

 

 

 

5.2. Выбор оборудования для ручной дуговой сварки покрытыми электродами.

В третьемпроектномвариантеиспользуетсяручнаядуговая сварка покрытымиэлектродами. Выпрямитель дуговой ВД-306(рис 4.3.1)..Выпрямительсварочныйявляетсяисточникомпитанияпостоянноготока с падающимивнешними характеристиками, предназначен для питанияэлектрическойсварочной дуги постоянным током при ручнойдуговой сварке, резке и наплавкиметаллов, от сети переменноготока. Питаниевыпрямителяпроизводится от трехфазной сети переменноготока.Сварочныйтокрегулируетсявращением рукоятки, находящейся на переднейпанеливыпрямителя. При вращении рукоятки происходитсмыканиеилиразмыканиемагнитного шунта, чтоприводит к изменениюиндуктивногорассеяния. 

 

 

Рисунок 4.3.1 –Выпрямитель дуговой ВД-306

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 4.3.1  Основные технические характеристики  дугового выпрямителя ВД-306 

 

 

Преимуществами выпрямителя дугового  ВД-306  являются:

- сварочный ток регулируется плавно в одном диапазоне;

- принудительное охлаждение;

 

При ручной дуговой  сварке используются  покрытые электроды типа УОНИИ 13/55-3,0  ГОСТ9466-75 диаметром dэ=3 мм.

 

 

5.Оборудование применяемое на базовом предприятии.

Механизированная сварка  в CO2 плавящимся электродом 

выпрямителем ESAB MIG 400t

Модель ESAB Mig 400t (рис.4.1.1) – мощный выпрямитель с тиристорным регулированием напряжения для полуавтоматической сварки тяжелых металлоконструкций. Плавная регулировка напряжения и скорость подачи проволоки, а также три разъема индуктивности и удобные панели управления на выносном подающем механизме, легко задают параметры для различных режимов сварки. В таблице 4.1.1 приведены технические характеристики сварочного полуавтомата ESAB Mig    400t.

 

 

 

Рисунок 4.1.1 – Выпрямитель ESABMIG 400t

 

 

 

Таблица 4.1.1  Основные технические характеристики  ESABMIG 400t.

 

Напряжение питающей сети трехфазного переменного тока, В

400-415

Частота питающей сети, Гц

50/60

Диапазон регулирования сварочного тока , А

50-400

Номинальный сварочный ток при ПВ=100%, А

280

Номинальный сварочный ток при ПВ=60%, А

350

Номинальный сварочный ток при ПВ=45%, А

400

Напряжение холостого хода, В

53-58

Диаметр электродной проволоки, мм

1,2

Пределы регулирования скорости подачи электродной проволоки, м/мин

1,9…25

Рабочая температура, С

-10..+40

Габаритные размеры, мм

800х640х835

Масса,кг

209

При полуавтоматической сварке в CO2  в данном проекте используются электроды Св-08Г2C диаметром dэ=1,2мм  (ГОСТ 2246-70). [8]

 

 

Колонна для сварочного полуавтомата КСП-2

         Колонны для сварочных полуавтоматов (КСП) предназначены для установки сварочных полуавтоматов. Так при его использовании Кисть сварщика не испытывает нагрузки (примерно 700 г), как это происходит при сварке без использования колонны.

          Наличие подъёма стрелы облегчает процесс обслуживания.
Расширение зоны обслуживания за счёт наличия двухплечевой консоли.
Благодаря наличию консоли оборудование защищено от механических повреждений, что продлевает срок его службы.

Таблица 4.2.1  Основные технические характеристики  ESABMIG 400t.

 

 

Модель

КСП-2

Радиус зоны обслуживания(max), мм

50/60

Вертикальный ход консоли, мм

1500

Вылет консоли, мм

4500

Угол поворота консоли вокруг оси колонны (max), град

-

Угол наклона площадки с полуавтоматом (max), град

45

Маршевая скорость перемещения колонны( шасси), м/с

-

Нагрузка на конец консоли (max).кН

-

Электропитание, В

380

Класс защиты

IP 23

Габаритные размеры, мм

3060х560х2788

Масса, кг

627

 

 

 

 

 

5. Неразрушающий контроль сварных соединений

Неразрушающий контроль сварных соединений

5.1 Виды возможных дефектов.

В сварных соединениях возможны следующие наружные дефекты:

  1. трещины всех видов и направлений;
  2. подрезы;
  3. наплавы, прожоги и незаваренные кратеры;
  4. несоответствие формы и размеров требованиям стандартов, технических условий или проекта;
  5. поры, выходящие за пределы норм;

В соответствии с ГОСТ 23118-99 допускаются [13]:

1. Местные подрезы. При этом их глубина не должна превышать 1 мм, а протяженность - 10% длины шва.

2. Поры,  выявляемые при визуальном контроле составляет: допустимый максимальный размер дефекта 1,2мм, допустимое число дефектов на любые 100 мм шва 5шт.

В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:

  1. трещины всех видов и направлений, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании;
  2. подрезы;
  3. незаваренные кратеры;

Размеры швов должны соответствовать размерам, указанным на чертеже. В настоящее время существует ряд методов контроля: визуальный, оптический, акустический, магнитный, электромагнитный, радиоволновой, радиационный, течеискание. При выборе метода контроля следует учитывать следующие важнейшие требования:

 

- высокая достоверность контроля;

- высокая надёжность аппаратуры и возможность использования её в    различных условиях;

- простота технологии;

- возможность механизации контроля.

 

5.2 Визуально-измерительный контроль.

Для контроля качества сварного соединения «трапа» на заводе применяют метод визуально измерительный контроль (ВИК).

Визуальный контроль материала и сварных соединений, выполняют с целью выявления поверхностных повреждений (трещин, коррозионных повреждений, деформированных участков, наружного износа элементов и т.д.), образовавшихся в процессе эксплуатации изделий.

Измерительный контроль сварных соединений и материала выполняют с целью определения соответствия геометрических размеров конструкций и допустимости повреждений материала и сварных соединений, выявленных при визуальном контроле требованиям рабочих чертежей.

При визуальном контроле материала и сварных соединений проверяют:
- отсутствие или наличие механических повреждений поверхностей;
- отсутствие или наличие формоизменения элементов конструкций (деформированные участки, провисание и другие отклонения от первоначального расположения);
- отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся (получивших развитие) в процессе эксплуатации;
- отсутствие коррозионного и механического износа поверхностей.

6. Экономическое обоснование выбора варианта технологического процесса

Изготовление любого изделия характеризуется многовариантностью возможных технологических решений. В зависимости от выбранной последовательности операций, их характера, способа выполнения, применяемого оборудования и технологической оснастки будут изменяться затраты на изготовление изделия. [3]

         Экономическая целесообразность проекта определяется на основе расчёта и сопоставления технико-экономических показателей базового и проектного варианта. Экономическая эффективность технологического процесса в большинстве случаев может быть повышена при увеличении количества рассмотренных технически рациональных проектных вариантов. В данном курсовом проекте сравнение базового варианта технологического процесса производится с двумя новыми вариантами: проектный 1 с использованием механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой, проектный 2 с использованием ручной дуговой сварки плавящимся электродом. Технологические характеристики вариантов технологического процесса приведены в приложении А.

         Сравнение экономической эффективности вариантов технологического процесса изготовления сварной конструкции проводится на основе расчета приведенных затрат на годовую программу выпуска.

         Капитальные вложения включают стоимость производственных зданий или их частей, заготовительного, сварочного, контрольного оборудования, а также внутрицехового транспорта, сборочно-сварочных приспособлений, оснастки и производственного инвентаря со сроком службы более одного года.

         В общем случае технологическая себестоимость включает следующие составляющие: затраты на основные материалы; затраты на покупные комплектующие изделия; затраты на основную и дополнительную

заработную плату производственных рабочих; затраты на вспомогательные материалы; затраты на содержание и эксплуатацию оборудования; затраты на технологическую оснастку; затраты на технологическую энергию; затраты на освоение. [4]

Экономический расчет проводился с помощью пакета «Экономика 2».

По данным расчетов суммарная приведенная себестоимость годовой программы выпуска трапа составила:

  • базовый вариант –395618,67рубля;
  • первый проектный вариант – механизированная сварка порошковой самозащитной проволокой   389374,96рубля;
  • второй проектный вариант – ручная дуговая сварка  380324,13рублей.

По приведенным данным видно:

-        экономический эффект от применения механизированной  сварки порошковой самозащитной проволокой по сравнению с базовой сваркой составил 16243,71рубля;

-        экономический эффект от применения ручной дуговой сварки составил  15294,54рублей.

Следовательно, мы можем сделать вывод, что наиболее целесообразным вариантом признается первый проектный вариант. Этот экономический эффект объясняется тем, что при сварке порошковой проволокой производительность выше, затраты на содержание и эксплуатацию технологической оснастки, затраты электроэнергию, затраты на заработную плату меньше, по сравнению с базовой сваркой, а также тем что на приспособлении по сравнению с базовым вариантом установлены пневмоприжимы.

Экономические характеристики вариантов сварки и экономический расчёт приведёны в приложении А.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение.

 

В данном курсовом проекте был проанализирован технологический процесс изготовления трапа. В процессе выполнения проекта был проведен анализ конструкции изделия на технологичность, в котором рассмотрели следующие вопросы:

  1. обоснование выбора материала изделия и его характеристика;
  2. оценка свариваемости материала и выбор способа получения неразъемных соединений;
  3. анализ характера конструкции изделия и выбор неразъемных соединений;
  4. анализ точности изготовления изделия и характер остаточных сварочных напряжений и деформаций, способы их уменьшения.

Способ сварки изготовления трапа изменился на сварку ручной дуговой плавящимся электродом. Также был проведен выбор технологического оборудования, который оказался экономически и технологически более целесообразным.

Выполнив экономический расчет базового способа сварки и двух проектных, мы установили, что ручная дуговая сварка плавящимся электродом, с выбранными режимами и оборудованием, оказалась экономически более целесообразным. Экономический эффект от использования данного способа сварки составил 16243,71рубля.

Список использованной литературы

  1. Акулов А.И., Бельчук Г.А. Технология и оборудование сварки плавлением. — М.: Машиностроение, 1977.- 432 с.
  2. Груздев Б.Л., Бычков В.М. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине “Производство сварных конструкций”. -Уфа: Уфимский Государственный авиационный технический университет, 2005. – 34 с.
  3. Марочник сталей и сплавов. / Под редакцией Зубченко А.С. - М.: Машиностроение, 2001.-672 с.
  4. Сварка и свариваемые материалы: Справочник в 3-х т. Т.2/ Под ред.       Ямпольского В.М. – М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1997. – 574 с.
  5. Соединения сварные стальных трубопроводов-М: ИПК издательство стандартов 1999.
  6. Справочник по сварке. / Под редакцией Винокурова В.А. - М.: Машиностроение, 1993.-504 с.
  7. Теория сварочных процессов./Под редакцией Фролова В.В. -М.: Высшая школа,1988.-558 с.
  8. Конспект лекций по дисциплине «Источники питания»/ Уфимск. гос. авиац. техн. унив; Составитель: Бычков В.М.
  9. Патон Б.Е. - Оборудование для сварки - М: Машиностроение, 1999- 493с.
  10. ГОСТ 14771-76 -Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
  11.  ГОСТ Р 52630-2006 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия.
  12.  ОСТ 26-11-03-84 Швы сварочных соединений сосудов  и аппаратов, работающих под давлением. Радиографический метод контроля.

 

Сочинения курсовыеСочинения курсовые