1 Краткая история строительства и этапы развития предприятия

 

 

 

та № 18 по производству искусственного жидкого топлива первоначально планировалось в Хакасии, в г. Черногорске. Туда уже была завезена значительная часть оборудования, полученного по репарациям с заводов Германии. В Черногорске в 1946 году была образована дирекция строящегося комбината №18. Однако в связи с бурным развитием нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей промышленности между Волгой и Уралом (в городе Ишимбае, прозванном затем «вторым Баку») правительством страны в 1947 году было принято решение о перебазировании комбината №18 в Башкирию для гидрирования тяжелых продуктов нефтепереработки (мазутов) и получения из них бензина и дизельного топлива.

В январе 1948 г. Совет Министров СССР своим распоряжением утвердил площадку строительства предприятия. В марте того же года Совет Министров Башкирской АССР принял постановление, определившее конкретные площадки под строительство комбината в районе деревни Большой Аллагуват и рабочего поселка на 25 тысяч жителей в районе деревни Мусино.

Постановление Совета Министров СССР от 30 марта 1948 года дало старт строительству, а также определило мощность и целевую продукцию комбината - автомобильный бензин.

В июне 1948 года в район строительства прибыл первый эшелон с оборудованием и строителями из Хакасии. Комиссия, которая выехала сюда еще в мае, подготовила все необходимое для встречи первостроителей. Вскоре на месте сегодняшнего Салавата вырос палаточный городок.

В эти годы широким фронтом разворачиваются работы на строительстве газового завода и завода гидрирования, ведется строительство ТЭЦ, РМЗ (ныне ОАО «Салаватнефтемаш»), катализаторной фабрики, ТСЦ, цеха МЦК и других вспомогательных объектов. Было начато строительство Ново-Ишимбайского НПЗ.

12 июня 1954 года поселок Салават был преобразован в город.

В 1954 году был введен в эксплуатацию первый технологический объект комбината № 18 - катализаторная фабрика. Катализатор стал первым продуктом нашего предприятия.

 В 1955 году начали вводиться в эксплуатацию установки нефтепереработки, а уже в 1956 году в составе комбината действовал мощный нефтеперерабатывающий завод, производивший значительно большее количество бензина, чем предусматривалось проектом, кроме того - и другие виды жидких топлив. НПЗ стал бурно развиваться, строились новые установки по переработке нефти, газового конденсата, втор

Изм.

 

Лист

 

№ докум.

 

Подпись

 

Дата

 

Лист

 

 

ичных процессов нефтепереработки.

Важным событием в жизни НПЗ стало освоение переработки высокосернистой нефти из Арланского месторождения, открытого на севере Башкирии в 1955 году. Переработка этой нефти началась на НПЗ в 1960 году и была освоена на комбинате впервые в стране.

Задуманный как небольшой завод по производству бензина, комбинат уже в 60-е годы превратился в интенсивно строящийся центр нефтехимии и нефтепереработки. Ведь именно с той поры отсчитывают свою историю производства, на основе которых впоследствии родились заводы: нефтехимический, «Мономер», «Синтез», минеральных удобрений.

В 1962 году впервые в СССР на комбинате № 18 было досрочно введено в строй производство полиэтилена высокого давления, освоено крупнотоннажное производство стирола, бутиловых и жирных спиртов, произведено дальнейшее увеличение мощностей по производству аммиака и карбамида, осуществлен перевод НПЗ на переработку высокосернистой нефти с освоением комплекса вторичных процессов.

Наряду с промышленными объектами, строились объекты соцкультбыта: стадион, санаторий-профилакторий на Нугушском водохранилище, медсанчасть №20, профилакторий «Маяк», Дворец спорта и Дворец культуры «Нефтехимик» в Салавате.

За досрочное выполнение восьмого пятилетнего плана по созданию и освоению крупнотоннажных производств и достижение высоких показателей Салаватский нефтехимический комбинат в 1971 году был награжден высшей наградой страны того времени - орденом Ленина - и стал именоваться «Салаватский ордена Ленина нефтехимический комбинат».

Настоящей гордостью предприятия была реконструкция завода карбамида и аммиака, превратившая комбинат в самого крупного поставщика минеральных удобрений в стране. По итогам 9-й пятилетки предприятие выпускало удобрений свыше 1 млн тонн в год, что в 2 раза превышало показатели 1970 года.

В середине 70-х Салаватский нефтехимический комбинат стал крупнейшим нефтехимическим комплекс

Изм.

 

Лист

 

№ докум.

 

Подпись

 

Дата

 

Лист

 

 

ом в стране и за рубежом, имеющим в своем составе также развитую ремонтную базу и сеть социальных объектов.

В короткие сроки были освоены новые мощности по выпуску этилена-пропилена, окиси этилена, додецилмеркаптана, полистирола, гликолей. Были внедрены новые технологические процессы - каталитический риформинг и гидрокрекинг.

В 1976 году за досрочное выполнение народнохозяйственного плана коллектив комбината был награжден памятным знаком ЦК КПСС, Совета Министров СССР, ВЦСПС и ЦК ВЛКСМ.

 К середине 80-х годов производственное объединение «Салаватнефтеоргсинтез» перерабатывало четверть башкирской нефти и весь конденсат Оренбургского месторождения.

Были введены в эксплуатацию крупнотоннажные производства ЭП-300, бутиловых спиртов, аммиака - АМ-76, велось интенсивное строительство объектов соцкультбыта, природоохранных объектов, в том числе расширение очистных сооружений.

Переход предприятия на рыночные рельсы повлек за собой не только изменение форм хозяйственно-экономического управления, но и кардинальную трансформацию технологической структуры заводов. Недостаток сырья, отсутствие потребителей производимой продукции привели к полной или частичной остановке производственных мощностей. В этих условиях предприятие было вынуждено отказаться от нерентабельных производств.

Пережив трудные времена, к концу 90-х годов ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» вновь взяло курс на наращивание производственных мощностей, модернизацию и дальнейшее развитие предприятия, упрочение его позиций на отечественном и мирово

Изм.

 

Лист

 

№ докум.

 

Подпись

 

Дата

 

Лист

 

 

м рынках.

В 1999 году в ОАО был введен в эксплуатацию комплекс по переработке карачаганакского газового конденсата ЭЛОУ-АВТ-4 мощностью 4 млн тонн в год и новый блок ЭЛОУ на установке АВТ-4.

В 2003 году на заводе «Мономер» было пущено в строй новое производство этилбензола и стирола мощностью 200 тыс. тонн в год по стиролу. Продукция этого крупного производства полностью покрыла потребность нашего предприятия в этилбензоле и стироле, появилась возможность реализовать эту продукцию другим потребителям, в том числе на экспорт.

В 2005 году на заводе «Мономер» введена в эксплуатацию установка по производству вспенивающегося полистирола по уникальной технологии, не имеющей аналогов в мире. Начала работу первая из четырех печей пиролиза SRT-VI американского производства.

В том же году пущен еще один новый объект - установка тактового налива светлых нефтепродуктов нефтеперерабатывающего завода, соответствующая последним достижениям технологии наливных устройств. Мощность новой установки - 3 млн тонн в год. Ввод этого объекта позволил вывести из эксплуатации устаревшее оборудование цеха, повысить уровень безопасности и улучшить экологию за счет снижения выбросов в атмосферу.

Введена в строй действующих воздухоразделительная установка французского производства. Пуск этого объекта означает не только обновление блока воздухоразделения, но и обеспечение установок предприятия азотом и кислородом требуемого качества, снижение себестоимости товарного азота и повышение экологической безопасности технологических процессов в целом по ОАО «Салаватнефтеоргсинтез».

В декабре 2006 года была введена в эксплуатацию установка по производству битума проектной мощностью 300 тыс.тонн в год. Установка предназначена для выпуска битумов нефтяных дорожных и кровельных марок.

2008 год был ознаменован вхожден

Изм.

 

Лист

 

№ докум.

 

Подпись

 

Дата

 

Лист

 

 

ием в состав ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» ОАО «Мелеузовские минеральные удобрения» и ООО «Ново-Салаватская ТЭЦ».

10 апреля 2009 года в рамках визита в Салават Президент Республики Башкортостан М.Г. Рахимов и председатель правления ОАО «Газпром» А.Б. Миллер приняли участие в пуске новой установки висбрекинга на нефтеперерабатывающем заводе ОАО «Салаватнефтеоргсинтез». Установка предназначена для получения из тяжелых нефтяных остатков товарных мазутов без вовлечения светлых нефтепродуктов. Активное строительство этого объекта велось с 2007 года в рамках реализации «Программы перспективного развития и инвестиций ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» на период 2002-2010 годов», базовый проект установки разработан голландским представительством фирмы Shell. Установка висбрекинга мощностью 1,5 миллиона тонн по сырью – очередной шаг в создании обновленного нефтеперерабатывающего завода, нацеленного на получение продукции по мировым стандартам качества.

В августе 2009 года президент Российской Федерации Дмитрий Медведев в распоряжении о поощрении от 18 августа 2009 года № 523-рп выразил благодарность за большой вклад в развитие нефтехимической отрасли коллективу ОАО «Салаватнефтеоргсинтез».

Компания реализует ряд инвестиционных проектов, направленных на модернизацию НПЗ. Их реализация позволит предприятию производить продукцию – бензины и дизельные топлива – в соответствии с новым регламентом топлива и европейскими стандартами. Один из таких проектов – техническое перевооружение установки ГО-2 нефтеперерабатывающего завода, первый этап которого завершен в 2009 году.

В марте 2010 года на производстве полиэтилена низкого давления ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» получили первую партию новой продукции. Производство полиэтилена низкого давления суспензионным методом – один из приоритетных проектов компании. Проектная мощность производства – 120 тыс. тонн полиэтилена в год с возможностью расширения до 200 тыс. тонн в год. Основное сырье для производства полиэтилена – этилен – производится на существующей в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» установке ЭП-300. Стремясь обеспечить конкурентоспособность продукции, компания приобрела один из лучших в мире технологических проц

Изм.

 

Лист

 

№ докум.

 

Подпись

 

Дата

 

Лист

 

 

ессов производства полиэтилена суспензионным методом (Basell, Германия). Выполнение базового и детального проектирования нового производства полиэтилена началось в 2004 году в сотрудничестве с итальянской фирмой TECNIMONT (Италия). Конечный продукт нового производства – более 30 марок полиэтилена высокой плотности. Полиэтилен различных марок может применяться при изготовлении высококачественных газовых и водопроводных труб (ПЭ 100), крупных емкостей, сверхтонкой упаковочной пленки и ряда других изделий. Для идентификации продукции компании - полиэтилена высокой плотности и продукции из него – был зарегистрирован словесный знак СНОЛЕН® (Свидетельство на товарный знак №380910).

В 2010 году ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» получило от Toyo Engineering Corporation (Япония) базовый проект строительства установки грануляции карбамида. Новая установка позволит получать 1400 гранулированного карбамида в сутки. При этом улучшится качество продукции, будут внедрены новые энергосберегающие технологии и значительно сокращены выбросы загрязняющих веществ в атмосферу.

В ноябре 2010 года в ходе встречи председателя Правления ОАО «Газпром» Алексея Миллера и президента Республики Башкортостан Рустэма Хамитова достигнута договоренность о создании на базе ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» Всероссийского центра нефтегазовой химии и технопарка.

28 января 2011 года на внеочередном общем собрании акционеров открытого акционерного общества «Салаватнефтеоргсинтез» было принято решение о переименовании ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» в ОАО «Газпром нефтехим Салават».

Сегодня ОАО «Газпром нефтехим Салават» является одним из главных центров нефтехимии в России. Перечень выпускаемой продукции включает свыше 140 наименований, в том числе более 70 наименований основной продукции.

Качество продукции соответствует мировым стандартам, что подтверждено наградами престижных российских и за

Изм.

 

Лист

 

№ докум.

 

Подпись

 

Дата

 

Лист

 

 

рубежных выставок. Одно из немногих нефтехимических предприятий страны, ОАО «Газпром нефтехим Салават» имеет сертификаты соответствия международным стандартам в области качества и экологической безопасности ИСО 9001 и 14001, что дает предприятию дополнительные преимущества при заключении контрактов на поставку продукции как отечественным, так и зарубежным потребителям.

Являясь крупнейшим экспортером страны, более трети продукции ОАО «Газпром нефтехим Салават» поставляет зарубежным потребителям. География экспорта охватывает свыше 20 стран ближнего и дальнего зарубежья, в т.ч. Финляндию, Китай, США, Великобританию, страны Западной Европы, Балтии и др. Перечень экспортной продукции включает более 20 наименований.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Общая характеристика предприятия, завода, цеха, установки (основные производства и выпускаемая продукция) 

 

ЭП-300 – это сложное крупнотоннажное производство этилена и пропилена на основе пиролиза  углеводородного сырья.

Цех производства пирогаза методом термического разложения углеводородного сырья  в присутствии водяного пара предназначен для получения пирогаза в трубчатых печах повышенного теплонапряжения. Производство введено в эксплуатацию в 1984 году.

На

Изм.

 

Лист

 

№ докум.

 

Подпись

 

Дата

 

Лист

 

 

установке пиролиза эксплуатируется 6 двухкамерных печей типа SRT – I. Камеры печей поз. F-01А,В; поз. F-02А,В работают на этане, производительностью до 10,4 т/ч по сырью каждая. Камеры печей поз. F-04А,В; поз. F-07А,В; поз.   F-08А,В поз. F-09А,В работают на бензине (ШФЛУ) производительностью по сырью до 11,2 т/ч каждая. Параллельно с пирогазом печи вырабатывают насыщенный пар высокого давления.

В 2004 году на установке пиролиза началась модернизация печей пиролиза.

Введены в эксплуатацию печи нового поколения типа SRT-VI, разработанные фирмой АВВ Луммус Глобал, поз. F-06 (в июне 2005г.) и поз. F-05 (в декабре 2006г.), которые работают на бензине или ШФЛУ. Параллельно печи вырабатывают перегретый пар (40÷45 т/ч каждая) высокого давления. Выход товарного продукта этилена – 29,7%, пропилена – 13,96% при их работе на бензине. При работе печей на ШФЛУ, выход товарных продуктов составляет: этилен – 31,86%, пропилен – 16,34%.

         В 2009 году введена в эксплуатацию двухкамерная трубчатая печь   поз. F–03А,В, разработанная ЗАО «Технефтехим» г. Москва, предназначенная для пиролиза этановой фракции в смеси с ШФЛУ, производительность каждой камеры 16 т/ч по сырью  и выработки перегретого пара высокого давления производительностью 27,8 т/ч.

Пароперегревательная печь поз.F-10 A,B используется для перегрева насыщенного пара высокого давления, поступающего с печей пиролиза типа SRT – I,  до температуры 500 ¸ 530 ^оС с последующей подачей его на паровые турбины компрессоров: пирогазовый – поз. М-1, пропиленовый – поз. М-6 и насос – поз. Н-11а, подающего питательную воду в барабаны, ЗИА печей пиролиза.

При модернизации установки «Подготовка пирогаза» были внедрены следующие проекты:

- в 2004 году введен в эксплуатацию скруббер поз. К-1А, предназначенный для доохлаждения пирогаза за счет циркулирующей воды, что позволило увеличить нагрузку на турбокомпрессор поз. М-1 по пирогазу;

- в 2006 году смонтирован и введен в эксплуатацию узел перегрева ШФЛУ, что дало возможность работы печей поз. F-05, F-06 на ШФЛУ;

- в 2010 году смонтирован и введен в эксплуатацию узел ДМДС (диметилдисульфид), при подаче которого в линию этана и пара разбавления уменьшается ко

Изм.

 

Лист

 

№ докум.

 

Подпись

 

Дата

 

Лист

 

 

ксообразование в змеевиках печей пиролиза.

Побочным продуктом цеха является тяжелая см

Изм.

 

Лист

 

№ докум.

 

Подпись

 

Дата

 

Лист

 

 

ола пиролиза, пироконденсат.

Общий состав производственного подразделения приведён в таблице 2.1

 

Таблица 2.1- Общий состав производственного подразделения.

№ объекта	Наименование объекта
1	2
1125	Печи пиролиза F-01¸ F-09
1125а	Пароперегреватель F-10
1126	Установка подготовки топливного газа и пирогаза
1127	Узел химводоподготовки

 

Проектная мощность производства ЭП-300:

- по этилену 300 тыс. тонн в год;

- по пропилену 144 тыс. тонн в год.

 

5 Производственное оборудование (дать принципиальные и технологические схемы производства):

 

В таблице 5.1 приведены

  - механизмы с вращающ

Изм.

 

Лист

 

№ докум.

 

Подпись

 

Дата

 

Лист

 

 

имися элементами (привод – электродвигатель, редуктор, муфта);

  - агрегаты (насос, компрессор или воздуходувка) с трубопроводной обвязкой;

  - технологическое оборудование (колонна, сепаратор и пр.).

 

Таблица 5.1

Наименование оборудования (тип, наименование аппарата, назначение и т.д.)	Материал	Методы защиты металла оборудования от коррозии	Техническая характеристика
Барабан - сепаратор	Сталь 09Г2С	Не требуется	Длина 6340 мм, толщина стенки 102 мм, Давление рабочее  - 128,9 кгс/см2 Температура рабочая - 329°С Диаметр внутренний – 1600 мм Объем – 13,32 м3
Топливный   насос	Корпус насоса St+35 Винт с цилиндрической головкой Сталь 8.8	Наружная окраска	Насос червячно-винтовой типа SМН 210R46K Производительность = 200 л/мин Давление = 10 кгс/см2 Количество оборотов = 1410 об/мин Уплотнение вала – торцевое Электродвигатель типа: d3D132S-4 Напряжение = 380 В
34  Топливный насос	Корпус насоса St+35(сталь 2) Винт с цилиндрической головкой Сталь 8.8	Наружная окраска	Насос червячно-винтовой типа SМН 440R40K Производительность = 285 л/мин Давление = 3,5 МПа Количество оборотов = 1410 об/мин Уплотнение вала – торцевое Электродвигатель типа: d3D200L-4 Взрывозащита – 1ЕхdIIBТ4 Мощность электродвигателя = 30 кВт
35  Колонна первичного фракционирования	Сталь 09Г2С            ВСт3сп	Наружная окраска	Среда: взрывоопасная, не агрессивная Диаметр = 7000´25 мм Давление расчетное = 0,6 МПа Температура расчетная = 400 оС Объем = 820,8 м3      Высота = 29890 мм Тарелка клапанная двухпоточная – 14 шт., диаметр 7000 мм Тарелка распределительная - 1шт, Æ 7000 мм Насадка, 1 шт., диаметр 7000 мм
37  Отпарная колонна	Ст. HS52-3N (09Г2С)	Наружная окраска	Высота = 14350 мм  Диаметр = 2000мм Объем = 25 м3 Тарелки клапанные двухпоточные, Количество = 12 шт., Ду = 2000 мм Давление расчетное = 0,6 МПа Температура расчетная =  150 оС Среда: водяной пар, хим. загрязненная вода Расстояние между тарелками = 450 мм
38  Отпарная колонна щелочных стоков	Сталь Х8СrNiTi 18.10. АS (12Х18Н10)	Не требуется	Высота = 13000 мм  Диаметр = 816 мм Объем = 5080 л Давление расчетное = 0,6 МПа Температура расчетная =  120 оС Насадка – кольца металлические «Паля» (50´50´1,0 мм) Сталь 12Х18Н10Т Среда: углеводороды, щелочь, вода Высота насадки = 5000 мм (2 секции по 2500 мм)  Объем = 2,5 м3
133  Насос для тяжелого масла	Детали проточной части из углеродистой стали	Наружная окраска	Насос центробежный нефтяной консольный типа  НК 560/335-120В-1а-САТ-У2 Производительность = 560 м3/ч Напор = 120 м.ст.жидкости Давление всаса = 0,2 МПа Количество оборотов = 2950 об/мин Уплотнение вала – торцевое ДТ-70С Затворная жидкость – вакуумный газойль Эл.двигатель типа: ВАО2-450-L Мощность 400 кВт Исполнение по взрывозащите – ВЗТ4/В Усл. напряж. корпуса, патрубка =  4 МПа Диаметр колеса = 315 мм Температура перекач.жидкости - 30 ¸ +200 оС Диаметр входного патрубка = 250 мм Диаметр выходного патрубка = 200 мм
99  Емкость с мешалкой	Сталь ВСт3сп2 09Г2С	Окраска эпоксидной шпаклевкой ЭП-0010 в 6 слоев. Толщина покрытия не менее 200 мк	Длина = 1000 мм      Объем = 1 м3 Диаметр  = 1310 мм Давление расчетное  = атмосферное Температура расчетная =-20 ¸ +200 оС Среда – раствор гидразина, фосфата Тип мешалки – турбинная с отражательной перегородкой Мотор – редуктор: МПО-2-10 вк Эл.двигатель типа АОЛ2-32-4 М 302 Мощность – 3 кВт Количество оборотов = 1500 об/мин Торцевое уплотнение – ТД-50-6К Передаточное число – 22,8 Давление расчетное  змеевика – 1 МПа Температура расчетная = 100 оС

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 Эксплуатация оборудования. Регулирование и поддержание технологического режима 

 

Нормы технологического режима представлены в таблице 7.1

Наименование стадий процесса, аппараты, показатели режима		Единиц Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист а измерения		Допускаемые пределы технологических параметров		Примечание
1		2		3		4
Установка «Пиролиз-1»
1  Печи пиролиза бензина, ШФЛУ, этана поз. F-01А,В;  F-02А,В; F- 04А,В; F- 07А,В ÷ F- 09А,В
1.1   Температура пирогаза на выходе из печи поз. F-01А,В	оС			не более 855	Показание, регистрация, регулирование, сигнализация
1.2 Температура пирогаза на выходе из печи поз. F-02А,В; F-04А,В; F- 07А,В ÷ F- 09А,В	оС			не более 855	Показание, регистрация, регулирование, сигнализация
1.3 Температура стенок радиантных        змеевиков печей поз.F-01А,В; F-02А,В; F- 04А,В; F- 07А,В ÷ F- 09А,В	оС			не выше 1040	Проверка пирометром  один раз в сутки
1.4  Температура дымовых газов на перевале печей поз. F-01А,В;  F-02А,В;   F- 04А,В; F- 07А,В ÷ F- 09А,В	оС			не выше 1050	Показание, регистрация
1.5 Температура дымовых газов за зоной конвекции F-01А,В;  F-02А,В          F- 04А,В; F- 07А,В ÷ F- 09А,В	оС			170¸300 200¸300	Показание, регистрация, сигнализация
1.6  Температура пирогаза после закалочно-испарительного аппарата	оС		330¸450		Показание, регистрация, сигнализация
1.7  Температура начала выжига	оС		780		Показание, регистрация, регулирование
1.8  Температура окончания выжига	оС		820		Показание, регистрация, регулирование
1.9  Температура окончания контрольного выжига	оС		825		Показание, регистрация, регулирование
1.10  Температура стенок змеевика радиации при выжиге	оС		не выше 1030		Определяется пирометром при выжиге через 1¸2 часа
1.11  Давление сырья на входе в печи поз. F-01А,В;  F-02А,В; F- 04А,В;        F- 07А,В ÷ F- 09А,В	МПа		Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист 0,3 ¸ 0,5		Показание, регистрация, сигнализация
1.12  Давление топливного газа на печи пиролиза поз. F-01А,В;  F-02А,В;         F- 04А,В; F- 07А,В ÷ F- 09А,В	МПа		0,1¸0,5		Показание, регистрация, сигнализация
1.13  Давление топливного газа на печи поз. F-01А,В;  F-02А,В; F- 04А,В;        F- 07А,В ÷ F- 09А,В	МПа		0,1¸0,5		Показание, сигнализация, блокировка
1.14 Давление бензина на впрыск печи поз.F-01А,В;  F-02А	МПа		не менее 0,3		Показание, регистрация, сигнализация, блокировка
1.15  Давление воздуха на выжиг	МПа		не ниже 0,6		Показание манометров
1.16  Разрежение в топке печей поз. F-01А,В; F-02А,В; F- 04А,В; F- 07А,В÷ F- 09А,В	мм.вод.ст		-11¸ -2		Показание, регистрация, регулирование, сигнализация
1.17 Расход бензина, ШФЛУ на печи поз. F- 04А,В; F- 07А,В ÷ F- 09А,В	кг/ч		1800—2800 (на каждый поток)		Показание, регистрация, регулирование, сигнализация
1.18 Расход этановой фракции в печь поз. F-01А,В;  F-02А,В	кг/ч Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист		1400¸2600 (на каждый поток)		Показание, регистрация, регулирование, сигнализация
1.19  Расход воздуха на выжиг	кг/ч		25¸1300 (на каждый поток)		Показание
1.20  Пар разбавления на печь             поз. F-01А,В;  F-02А,В в соотношении сырье / пар			в пределах 1/0,3¸0,8		При подаче этановой фракции 1400¸1800 кг/ч на поток расход пара должен быть не менее 1000 кг/ч. Показание, регистрация, регулирование
1.21 Пар разбавления на печи               поз. F- 04А,В; F- 07А,В ÷ F- 09А,В в соотношении сырье / пар			в пределах 1/0,4¸0,8		Показание, регистрация, регулирование
1.22  Расход пара на выжиг	кг/ч		100¸2500 (на каждый поток)		Показание, регистрация, регулирование
1.23  Содержание СО2 в начале выжига	% об.		не более 17		Периодический контроль по прибору YАG-100Р
1.24  Содержание СО2 в конце выжига	% об.		не более 0,2		Периодический контроль по прибору YАG-100Р
1.25   Содержание кислорода в дымовых газах  печей поз.F-01А,В; F-02А,В; F- 04А,В; F- 07А,В ÷ F- 09А,В	% об.		не более 5,0		Показание,  сигнализация
2.1  Давление в барабане поз.V-01А,В; V-02А,В; V-04А,В; V- 07А,В ¸ V-09А,В	МПа		11¸14		Показание, регистрация, сигнализация
2.2  Уровень в барабане  поз. V-01А,В; V-02А,В; V-04А,В; V- 07А,В ¸ V-09А,В Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист	мм		-100 ¸ +100		Показание, регистрация, сигнализация, блокировка. При увеличении уровня до 250 мм выше от оси барабана  открыть электрозадвижки М-11¸ М-14. При снижении уровня до +100 мм эл.задвижки закрыть.
2.3 Уровень в барабане  поз. V-01А,В; V-02А,В; V-04А,В; V- 07А.	мм		-100 ¸ +100		Показание, регистрация, сигнализация.
2.4 Уровень в барабане  поз. V-01А,В; V-02А,В; V-04А,В; V- 07А,В ¸ V-09А,В	мм		-100 ¸ +100		Показание, регистрация, регулирование, сигнализация.
3.1  Температура сырья на входе в  печь              бензин              ШФЛУ	°С		не менее 80 не менее 100		Показание, регистрация, сигнализация
3.2   Температура пирогаза на выходе  из радиантных змеевиков              бензин              ШФЛУ	°С		780 ÷ 855 780 ÷ 870		Показание, регистрация, регулирование, сигнализация
3.3  Температура пара высокого давления на  выходе из печи	°С		500 ¸ 530		Показание, регистрация, регулирование, сигнализация. Показание, регистрация, сигнализация, блокировка
3.4  Температура пирогаза на выходе   из  закалочно-испарительных  аппаратов  поз. ЕА- 05А¸F; ЕА- 06А¸F	°С		не более 525  (в  конце пробега)		Показание, регистрация, сигнализация
3.5   Температура дымовых газов на   перевале  печи	°С		850 ÷ 1150		Показание, регистрация, сигнализация, блокировка
3.6   Температура пирогаза на выходе из   закалочного фитинга	°С		не более 200   не более 210		Показание, регистрация, регулирование, сигнализация Показание, регистрация, сигнализация, блокировка
3.7  Температура стенки радиантных змеевиков	°С		не более 1125		Проверка пирометром  один раз в сутки
3.8  Температура дымовых газов на выходе из печи	°С		не более 160 Изм. Лист № докум. Подпись Дата Лист		Показание, регистрация, сигнализация
3.9   Давление топливного газа на первичные и вторичные наконечники подовых  горелок печи	МПа		0,02 ¸ 0,19 0,014 ¸ 0,2		Показание, регулирование, сигнализация.  Показание, регистрация, сигнализация, блокировка
3.10   Давление топливного газа на запальные горелки печи	МПа		0,035 ÷ 0,11		Сочинения курсовыеСочинения курсовые Не Пропустите: Лабораторная работа 2 Тема: Определение качества дизельного топлива Лабораторная работа 16 Тема: Определение цетановых чисел дизельных топлив. Интегральные схемы: краткая история Лабораторная работа №2 Тема: Определение качества дизельного топлива Практическая работа №8 Тема: Составление и расчет материального баланса установки гидроочистки. Навигация Гуманитарные науки Технические науки Естественные науки Прочее Saeskan.ru © 2015 Главная | КОНТАКТЫ